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汽车行业DFMEA设计失效模式及后果分析

由谁进行设计失效模式及后果分析? 由对设计具有影响的各部门代表组成的跨部门小组进行,供应商也可以参加,切不要忘记客户。小组组长应是负责设计的工程师,职能部门可以包括:系统工程、零部件设计工程、试验室、材料工程、工艺过程工程、装备设计、制造、质量管理等。 怎样进行设计失效模式及后果分析? 1.组建跨职能部门设计失效模式及后果分析DFMEA小组,列出失效模式、后果和原因,评估SOD: (S) 影响的严重程度 (O) 可能发生的机会 (D) 探测出失效模式和/或其原因的设计控制能力 2.计算风险优先指数(RPN)以确定应优先采取的改进措施。 3.制订纠正行动计划,采取纠正行动,提高产品质量,重新计算风险优先指数(RPN)。 4.先在草稿纸上进行分析,当小组达成一致意见后,再将有关信息填在设计失效模式及后果分析FMEA表上。 5.充分利用鱼骨图和树形图。 若将FMEA表当做工作单使用,就会造成混乱,使FMEA一塌糊涂,建议: 1. 组建一个小组并制订行动计划 绝不能由个人单独进行设计失效模式及后...

福特技术培训项目:Global 8D培训教材

全球8D程序是福特汽车公司标准化故障解决努力的方法。全球8D包括8个规定或者步骤,再加上一个准备步骤。这些步骤被利用来客观地确定,定义,以及解决故障,并且防止类似的故障再次发生。 这门课程的每一个部分都与全球G8D程序中的其中一个步骤相对应。当你浏览这门课程时,你将会看到关键概念与关键程序的解释说明。同样,你将会看到程序的例子,并且你自己将有机会亲自练习那些技巧。最后,你将有机会应用你在贯穿整个项目的课堂上学习到的知识。 课程内容: 8D程序及分析工具综述 D0 全球8D程序的准备 D1 创建工作团队 D2 故障描述 D3 发展ICA D4 定义并验证根本起因和忽略点 D5 选择并确认永久性改正行动 D6 执行并验证永久性改正行动 D7 预防错误的重现 D8 肯定团队及个人的贡献 D0 全球8D程序的准备 对症状做出反应,评估8D程序。如果需要的话,提供突发事件处理措施 ,保护消费者,并且启动8D程序。 D1 创建工作团队 创建一个小型工作团队,这个工作团队具有程序知识以及/或者产品知识,分配...

福特技术培训项目:DV&PV培训教材

DV(Design Verification):设计验证 PV(Production Validation):生产确认 福特DV&PV培训课程结构: 对设计验证及生产确认的介绍 设计验证及生产确认的工具 整车级别的设计验证 系统/子系统级别的设计验证 零部件级别的设计验证 系统/子系统级别的生产确认 零部件级别的生产确认 总结 [file]